Antimio Cruz
Ingenieros y técnicos mexicanos que trabajan en la planta de ensamble de motocicletas ITALIKA, en Toluca, Estado de México, crearon un conjunto de innovaciones originales en procesos de armado de vehículos, que permitieron a la compañía reducir hasta 15 por ciento el tiempo de fabricación que se considera “tiempo de no valor agregado”. Las soluciones creadas por los mexicanos se apoyan en tecnología extranjera pero han hecho que las plantas de ensamble de China busquen aplicar estas nuevas formas de trabajo.
En entrevista con Mi Patente, Alberto Tanus, director general de Italika explicó que el pasado 28 de junio de 2017 la planta que tienen en Toluca abrió su cuarta línea de ensamblaje con la cual planean aumentar su producción de motocicletas, de 500 mil cada año a 650 mil en el mismo periodo.
Lo más importante en una planta de ensamble es tener muy sincronizados los tiempos y movimientos para que no se pierda dinero en el tránsito del vehículo a lo largo del proceso de armado. Para identificar y modificar los pasos del proceso donde hay ineficiencias, ITALIKA usa radiofrecuencia para ir siguiendo el proceso de armado de cada una de las 2 mil motocicletas que fabrica cada día.
“Lo más importante que hemos hecho en Toluca es aumentar la eficiencia en la producción, gracias a innovaciones a nivel de tecnología y procesos”, dice Alberto Tanus. “Trabajamos para que no se pierda tiempo en actividades de no valor agregado; es decir, en lo que un operador está cambiando la potencia o torque de una pistola no se agrega valor al proceso, pero cuando uno está colocando una pieza, sí agrega valor al proceso. Gracias a los ingenieros y técnicos mexicanos logramos reducir los tiempos de no valor agregado y eso aumentó la capacidad de producción de nuestras plantas”, indicó el director general de Italika.
Radiofrecuencia y tiempos
Para disminuir los tiempos de valor no agregado, en la producción de motocicletas, lo que hace Italika es marcar con un chip de radiofrecuencia cada uno de los cuadros de motocicleta que entra a la línea productiva. A lo largo de la línea de ensamble hay antenas que detectan el chip del cuadro que viene y saben qué modelo es el que se tiene que armar y hacen ajustes a los equipos neumáticos que se usan para armar.
“Con la información de radiofrecuencia, toda la línea de la ensambladora se ajusta para manejar los torques que necesitaremos para ese modelo. En medio metro de distancia que pasa de una motocicleta a otra, el sistema automáticamente se puede ajustar. Eso yo nunca lo había visto en otras plantas de manufactura y aquí, el ingenio mexicano lo pudo concretar y nos ha ayudado mucho en productividad”, agregó Alberto Tanus.
Además de los procesos para hacer más eficiente el armado, los mismos ingenieros han desarrollado sistemas para hacer más rápido y preciso el inventario de piezas para armar una motocicleta y se puede rastrear, cuando una pieza falla, en qué punto de la línea de ensamblaje hubo un error.
“Con esa información podemos saber a qué hora se ensambló cada pieza e incluso qué operador puso un tornillo o una pieza. Esto nos ayuda mucho en la parte de atención al cliente. Ese mismo sistema de radiofrecuencia pasa por el área de pruebas, bodegas y lo usamos hasta que sale de nuestro centro de distribución”, añadió.
