Fuente: ANTIMIO CRUZ BUSTAMANTE, Reportero de Ciencia, Tecnología e Innovación, Revista Mi Patente, [email protected], www.mipatente.com
Científicos del Centro de Investigación en Química Aplicada (CIQA), localizado en Saltillo, Coahuila, desarrollaron y solicitaron patente para un nuevo tipo de materiales plásticos, parecidos a una espuma que endurece y útiles para la elaboración de autopartes como descansabrazos, bajo alfombras, tableros, cubiertas de puertas, sellos de espejos laterales, aislantes acústicos y térmicos, entre otras.
El nuevo tipo de material plástico espumado, desarrollado en México, tiene buena resistencia a la presión, aísla el sonido, pero también la electricidad. En una analogía, podría ser comparado con materiales como el Foamy que se usa para trabajos escolares o el que se usa en la fabricación de algunas sandalias. Sin embargo, una de sus diferencias es que es biodegradable.
La espuma sido descrita por sus creadores como un polímero microcelular sustentable. En él se entrecruzan moléculas de fibras naturales como las de plantas de agave, con moléculas de diferentes polímeros o plásticos que se están usando ya en diferentes procesos industriales, como los llamados Poliolefinas. Posteriormente, el material cruza por un proceso de espumado.
Las espumas que se obtienen con este proceso pueden ser coloreadas sí estarán a la vista en detalles del auto, pero el logro tecnológico más importante es que hacen las autopartes mucho más ligeras; mientras los materiales plásticos y espumas 128 y 227 kilogramos por cada metro cúbico; el material mexicano, con las mismas propiedades mecánicas, pesa sólo 74 kilogramos por metro cúbico.
El peso de las autopartes es un tema que preocupa a la industria automotriz tradicional y también a la industria de los automóviles eléctricos, como Tesla o BMW, porque con vehículos igualmente resistentes, pero más ligeros, se podría aprovechar mejor la energía y retrasar las recargas, ya sean de gasolina, diésel o electricidad.
Materiales microcelulares
Los materiales microcelulares se desarrollan y producen en otros países, pero los que se usan en México, hasta ahora, son principalmente importados, lo que multiplica su costo en más de 200%.
Algunos de sus avances obtenidos en los laboratorios del CIQA fueron presentados por el Doctor José Francisco Hernández Gámez, líder del proyecto, en la Academia Mexicana de Ciencias en el último encuentro de investigadores de este programa, puesto en marcha en 2013. El catedrático explicó que en el mismo esfuerzo participaron los técnicos del Departamento de Procesos de Transformación y el grupo de investigación de transformación de plásticos, con apoyo del doctor Florentino Soriano.
“La innovación de este tipo de materiales radica en la modificación a través de plasma en las fibras de agave y su incorporación a este tipo de materiales. Lo que difiere en este tratamiento, con respecto a otros, es una mayor compatibilidad con las matrices termoplásticas, de tal manera que se incrementan las propiedades tanto físicas como mecánicas de los materiales microcelulares”, dijo José Francisco Hernández Gámez.
El grupo mexicano ha usado dos procesos diferentes para obtener su material: el proceso Batch y el Proceso Semi Continuo.
Esta misma innovación tecnológica mexicana ya generó una marca registrada, llamada LEVAFOAM; así como dos desarrollos tecnológicos, dos tesis de ingeniería, presentaciones en tres congresos internacionales y tres artículos enviados para evaluación a revistas científicas especializadas como Journal of Celular Plastics y Journal of Applied Polymer Science.
La investigación es realizada dentro del CIQA, que es uno de los 27 Centros Públicos de Investigación de Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt). En los últimos tres años se han abierto más de 200 líneas de investigación científica nuevas en México, entre las cuales está la que desarrolló estos nuevos materiales, gracias al programa de contratación de científicos jóvenes Cátedras Conacyt.
De acuerdo con el CIQA, el siguiente paso para este grupo de investigadores será llevar su desarrollo a escala piloto e industrial para obtenerlo de forma continua, es decir, incorporar la fibra y obtener las placas espumadas a través de un proceso en continuo.
